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      1. 搜索
        馬鋼輪軸產品 QMS質量管理信息系統-案例介紹
        公司背景
             馬鋼車輪廠自2012年投產以來,先后通過了ISO9001和ISO/TS16949認證。其工藝裝備先進,生產過程自動化、信息化水平較高,具有較完善的一級、二級、三級信息系統,基本上實現了生產過程參數自動監測、數據自動采集。近幾年,為提高與保證馬鋼輪軸產品質量,馬鋼圍繞電爐鋼冶煉開展科研和技術質量攻關活動,研究連鑄圓坯生產過程監控和質量判定方法和標準,建立了園坯生產質量過程評分體系,輪軸用鋼的質量水平有了大幅改進。

             車輪公司目前已取得包括國鐵大功率機車輪和中國標準動車輪等幾乎所有類型和等級的車輪產品生產供貨資質,并在出口GE和Alstom等客戶、韓國和澳大利亞市場占有優勢。為加強車輪產品過程質量控制,保證車輪產品出廠質量,車輪公司從2014年開始對機車車輪和高速車輪實行了單件跟蹤和一輪一檔管理,2015年以來,車輪公司通過實施“車輪全生命周期質量管理信息系統建設”項目,目前已完成PDM系統、MES系統和老廠車輪全制程單件跟蹤系統建設并投入使用。同期,馬鋼參加了中國鐵路總公司機務部組織實施的“機車電子檔案管理子系統”開發項目,制造對機車車輪等關鍵配件實行全壽命管理。

             2015年馬鋼軌道交通裝備公司開始實施工信部批準的智能制造專項“高速輪軸智能制造數字化車間”,PLM、MES、ERP和單件跟蹤系統將于2017年底基本建成投入使用。2016年車軸生產線開始建設,過程控制信息化工作同步開展,2017年初整條線已正式投產,車軸制造關鍵質量信息數據可實現采集及監控。

             為與世界先進管理方法接軌、提高管理水平,馬鋼軌道交通裝備有限公司和車輪公司引入先進的國際鐵路行業標準IRIS管理模式,分別于2014年、2015年通過了IRIS標準管理體系認證,并在后期運行中管理成熟度持續提升。為提高新產品設計開發效率和質量、促進常規產品質量持續改進,2014年馬鋼股份公司開始實行APQP管理模式,成立了由技術中心、車輪公司和特鋼公司等單位研產銷人員參加的車輪產品APQP小組。

             為提高馬鋼輪軸板塊整體運營績效、促進馬鋼輪軸產業發展,2015年馬鋼成立了由車輪公司、馬鋼瓦頓公司(MGV)和馬鋼軌道交通裝備有限公司(以下簡稱“馬鋼軌道”)組成的輪軸事業部,開始實行一體化管理。


        公司需求

             馬鋼車輪廠自2012年投產以來,先后通過了ISO9001和ISO/TS16949認證。其工藝裝備先進,生產過程自動化、信息化水平較高,具有較完善的一級、二級、三級信息系統,基本上實現了生產過程參數自動監測、數據自動采集。近幾年,為提高與保證馬鋼輪軸產品質量,馬鋼圍繞電爐鋼冶煉開展科研和技術質量攻關活動,研究連鑄圓坯生產過程監控和質量判定方法和標準,建立了園坯生產質量過程評分體系,輪軸用鋼的質量水平有了大幅改進。

             車輪公司目前已取得包括國鐵大功率機車輪和中國標準動車輪等幾乎所有類型和等級的車輪產品生產供貨資質,并在出口GE和Alstom等客戶、韓國和澳大利亞市場占有優勢。為加強車輪產品過程質量控制,保證車輪產品出廠質量,車輪公司從2014年開始對機車車輪和高速車輪實行了單件跟蹤和一輪一檔管理,2015年以來,車輪公司通過實施“車輪全生命周期質量管理信息系統建設”項目,目前已完成PDM系統、MES系統和老廠車輪全制程單件跟蹤系統建設并投入使用。同期,馬鋼參加了中國鐵路總公司機務部組織實施的“機車電子檔案管理子系統”開發項目,制造對機車車輪等關鍵配件實行全壽命管理。

             2015年馬鋼軌道交通裝備公司開始實施工信部批準的智能制造專項“高速輪軸智能制造數字化車間”,PLM、MES、ERP和單件跟蹤系統將于2017年底基本建成投入使用。2016年車軸生產線開始建設,過程控制信息化工作同步開展,2017年初整條線已正式投產,車軸制造關鍵質量信息數據可實現采集及監控。

             為與世界先進管理方法接軌、提高管理水平,馬鋼軌道交通裝備有限公司和車輪公司引入先進的國際鐵路行業標準IRIS管理模式,分別于2014年、2015年通過了IRIS標準管理體系認證,并在后期運行中管理成熟度持續提升。為提高新產品設計開發效率和質量、促進常規產品質量持續改進,2014年馬鋼股份公司開始實行APQP管理模式,成立了由技術中心、車輪公司和特鋼公司等單位研產銷人員參加的車輪產品APQP小組。

             為提高馬鋼輪軸板塊整體運營績效、促進馬鋼輪軸產業發展,2015年馬鋼成立了由車輪公司、馬鋼瓦頓公司(MGV)和馬鋼軌道交通裝備有限公司(以下簡稱“馬鋼軌道”)組成的輪軸事業部,開始實行一體化管理。

             但目前輪軸產品的質量管理及其信息化仍然存在一些問題:

             1)特鋼公司、車輪公司、馬鋼軌道等三家單位雖各自建立了二級、三級、四級信息系統,車輪公司和馬鋼軌道還建立了針對產品設計和開發過程的產品數據管理系統(PDM),但質量相關信息依舊分散,沒有一個信息系統匯集和加工所有質量相關信息,不能及時、準確和全面分析、評價過程和產品質量,不利于質量經營的科學決策,對質量管理工作的效率和效果產生了負面影響。
             2)近幾年通過持續開展車輪技術質量攻關活動,車輪產品質量控制、分析、評價和判定的方法、要求和標準有了較大改進,但一些質量控制、分析、評價和判定所需數據仍需人工采集,也不能實現在線、自動、及時的質量分析、評價、判定和報警。
             3)車輪公司雖新建了單件跟蹤系統,但由于基礎自動化水平低、生產連線程度低、人工操作環節多,單件跟蹤系統的邏輯跟蹤與設備原有控制系統未能有機結合,一些工序標識轉移仍需要人工操作,單件跟蹤正確率仍不夠高。另外,2016年車輪精品加工和檢測線由車輪老廠遷移至輪對分廠,同時粗加工和預加工過程全部轉包給馬鋼重機公司,精品加工檢測線和重機公司車輪粗加工和預加工過程未實現單件跟蹤過程信息化管理。
             4)特鋼公司雖然現有的自動控制水平較高,1級、2級和3級采集系統相對較為完善,但是現有的采集系統還有一些關鍵過程參數未自動采集保存,需要人工記錄的過程和操作,例如在LF、RH及連鑄過程中存在一些關鍵操作需要人工紙質記錄,部分關鍵工序操作無錄像記錄,連鑄坯在線噴號標識僅為鑄坯標識,未實現自動識別功能,在后期的傳遞、入庫、發貨過程仍需要人工識別和記錄,不僅人工工作量大,而且還存在錯號和混號的風險。
        而且特鋼公司現有系統不具備質量信息收集分析功能,不能及時、準確和全面分析、評價過程和產品質量,不利于質量經營的科學決策,質量管理工作的效率和效果不佳。
             5)特鋼公司、車輪公司和馬鋼軌道本是同一供應鏈中的制造單元,MGV與車輪公司之間也有銷售、研發和制造合作,但彼此之間質量信息傳遞不夠規范和高效,不利于上游制造單元根據下游制造單元反饋的質量信息及時、準確評價工藝和過程控制并采取相應改進措施,也不利于下游制造單元利用上游制造單元提供的質量信息進行針對性控制。
             6)雖有車輪公司、特鋼公司和技術中心聯合開展的APQP工作機制,但缺乏一個信息系統來規范多方協作過程和提高其效率。雖然特鋼公司、車輪公司和馬鋼軌道分別建立和運行了高要求的ISO/TS1694、IRIS標準管理體系,但一些重要過程(如風險管理、變更管理、首件鑒定、外包管理、質量改進、知識管理等)仍需改進,體系運行效率和效果有待在信息化條件下進一步提高。
             7)未能與用戶信息系統進行聯網數據交換,追蹤發貨產品去向困難,獲得輪軸產品使用信息極為有限,所獲使用信息未能充分用于質量評價和質量改進。
        目前公司成功導入了ISO/TS16949、IRIS質量管理體系,在運營管理方面投入了PLM、ERP、MES、單件跟蹤管理等系統,但是,在質量管理業務方面基本上還停留在手工、紙面、EXCEL的作業模式,數據信息散落在各個系統及人員手中。已經成為公司質量管理數據化、精細化、效率提升的一大阻礙。
             因數據統計匯總困難,滯后的質量數據體系在一定程度上影響管理決策效率,生產過程質量控制及問題閉環管理質量控制依賴人員經驗及責任心,缺乏有效控制、追蹤手段,出現質量異常管理人員無法第一時間了解情況,造成改進、對策的滯后。場抱怨及質量改進管理依靠“人追人”展開過程跟蹤管理,受執行力影響有部分改進工作不了了之…在公司快速發展的同時,現有手工紙面的質量管理模式日益成為公司信息共享、協同、工作效率提升、產品質量提升及成本降低的阻礙。
             為此,公司迫切需要建立一套輪軸產品QMS質量管理信息系統平臺,涵蓋從輪軸產品煉鋼到軋鋼、機加、裝配的產品生命周期質量管理過程,通過IT手段貫通各業務過程質量管理數據鏈,構建企業質量管理統計分析、在線監控預警及異常的改進協同平臺。從而達到提高過程管控能力、工作效率、提高產品質量,降低成本。實現ISO質量管理體系PDCA持續改進機制的固化,提升車輪產品的質量競爭力。


        解決方案

        1)來料質量管理:
             子系統包含了集成車輪MES系統的來料檢驗數據、軌道MES的車輪/車軸產品來料檢驗數據和鋼錠入庫檢驗臺帳,特鋼煉鋼信息溝通,來料不合格評審報告審批辦理流程。通過集成MES系統來料檢驗數據,在QMS系統實現當來料檢驗不合格系統自動觸發不合格評審流程及其各流程節點用時統計、集成MES系統來料檢驗質量數據進行檢驗合格率和供應商來料異常次數統計分析功能。
        2)供應商質量管理:
             子系統主要涵蓋包含供應商檔案管理、供應商業績評價、供應商審核、供應商改進、車輪和軌道事業部新供應商開發管理、車輪廠供應商風險評估管理和供應商不合格統計分析功能。
        支持在線批量導入新建供應商檔案資料,通過基礎維護供應商評價指標和模型,可在線進行供應商評價。建立供應商年度審核計劃,通過計劃時間系統自動觸發提醒供應商審核提醒,實現了審核報告和不符合改進報告附件上傳功能。
        3)研發產品數據管理:
             子系統主要功能涵蓋集成PDM系統數據、工藝變更管理、MSA測量系統分析、計量器具臺賬管理相關功能。
             集成PDM系統維護的檢驗標準,過程參數標準通過QMS系統自動帶入到檢驗記錄表單,通過與實測數據比對,實現系統自動判標。支持在線審批管理工藝變更,提高了工藝變更審批流程效率。支持在線對檢測量具進行MSA分析,通過導入測量數據,系統自動輸出量具符合性。同時支持計量器具在QMS建立計量器具管理臺賬,通過系統自動觸發校驗提醒,對校驗不合格的儀器支持在線發起失效評審流程。
        4)體系審核管理
             體系審核管理系統子系統主要涵蓋對特鋼的工藝紀律檢查、特鋼的自我評價審核和車輪、軌道公司的內部審核以及特鋼、車輪、軌道公司的外方審核管理,審核內容具體包括:特鋼公司的自我評價審核計劃、自我評價檢查、質量管理體系評價問題臺帳、自我評價不合格處理、自我評價綜述、審核管理臺帳,車輪和軌道公司的審核計劃、內審檢查、不合格報告、內部審核報告以及統計分析、基礎維護(車輪公司的審核員數據庫管理、審核員評價、車輪/軌道問題類別維護和內部審核標準維護)功能
        5)質量改進管理:
             子系統涵蓋不合格評審報告、預防糾正措施報告、8D改進報告管理功能。
             系統支持在線進行新建發起不合格評審報告,支持不合格評審報告結果的輸出是否發起預防糾正措施改進或8D改進流程。系統支持工作流的自動流轉、時限管理、待辦催辦功能,,支持按照設定好的糾正預防、8D改進流程進行糾正預防或8D管理,支持對改進流程環節的跟蹤、待辦催辦等。
             實現了現有改進過程全程跟蹤、改進效果對比等改進管理支持,系統還實現了對典型改善成功案列推送至知識經驗庫的功能。
        6)文件規范管理
             馬鋼特鋼、輪軸、軌道的文件規范管理子系統的文檔依據馬鋼文件管理要求,將文件分類分1類文件、2類文件,1類文件包括:管理體系文件、專業規程、質量記錄等,2類文件包括:產品技術文件、外來文件、法規等。
        文件管理系統實現對各類文件進行分類及版本的管理,具體包括文件分類的目錄管理、文件的圖標及版本管理、文件的權限管理、文檔目錄的權限管理、文檔的發布管理、文檔的查詢及檢索管理;個人文件操作歷史如:搜索界面、我的打印、我關注的文檔、最近瀏覽的文檔、文件批量歸檔。
        7)特鋼產品/過程評分評級
             子系統主要涵蓋特鋼過程及產品評價分級管理相關業務流程,包含過程及產品評價報告、技術文件標準和基礎維護以及統計分析、過程質量關鍵參數前置后饋和異常提醒功能。
        通過集成一、二級以及MES系統并獲取單體設備的生產過程的產品實際數據信息,展開特鋼過程及產品評價分級工作,將支持對不同鋼種展開過程和產品評價及評級工作。支持展開過程評價指標及工序風險定義,基于基準值、實際值展開評級。并支持對評價實際支撐數據展開關聯查詢。支持對具體產品或過程評價展開評分得分情況圖形分析。集成LF工序過程參數,實現同批次爐次溫度異常對比分析,并實現異常消息和操作提示內容的自動推送。
        8)車輪生產過程管理
             子系統涵蓋包含工藝流程傳送卡管理、生產各工序質量記錄、工序質量異常信息記錄及傳遞、過程數據采集臺賬、超探控制管理臺賬、復樣臺賬、特殊過程評價、工藝紀律巡查、統計分析以及基礎維護、流程節點超期統計和按時關閉率統計分析功能。
             QMS系統通過集成MES生產過程工序數據臺賬,在相應工序進行質量記錄輸入和查詢,支持系統根據當道工序生產產品規格號查詢相關工藝參數,和產品檢驗標準,以及該產品歷史質量信息查詢。支持在線發起工序異常信息溝通傳遞,實現異常信息共享。集成MES工序故障碼的數據,系統自動實現與標準比對,進行超探控制超標提醒。集成MES系統取樣檢測信息,支持查詢導出功能。在線發起過程評價和工藝紀律巡查管理,集成MES過程產品不合格信息實現按產線、按工序進行統計分析。
        9)軌道生產過程管理
             子系統包含首件三檢、過程控制卡以及各過程質量記錄、關鍵設備數據采集管理、工藝紀律巡查、特殊過程評價、產品質保書、商檢報告、統計分析以及基礎維護功能。
             通過與MES系統數據集成,實現電子表格質量表單,支持在線查詢,導出表單功能。在線發起工藝紀律巡查和特殊過程評價。QMS通過集成的MES產品過程信息,實現通過爐號、熱處理批號等信息自動生成產品質保書,從而減少很多人力完成的工作。通過集成MES集成的生產信息展開對產品合格率、成材率的統計分析功能。
        10)售后質量管理
             售后質量管理子系統包含了售后質量異議信息臺賬、售后質量異議評審管理、售后損失統計、質量異議統計、顧客滿意度統計、缺陷代碼基礎功能。
             系統支持批量導入或新建售后質量異議信息、通過系統在線發起評審流程功能,并支持對質量異議在線發起質量改進功能。對質量異議臺賬的損失進行自動分類統計,在線發起顧客滿意度調查評分功能。
        11)SPC統計過程分析
             SPC統計過程分析子系統包含基礎特性維護,數據采集、監控方案、統計分析四大子功能。
             通過在基礎特性維護建立質量特性標準、判異規則、及異常信息系統通知人員。系統支持在線和離線兩種數據采集方式,系統通過采集的數據自動生成統計圖曲線。系統支持上傳圖片設置監控方案,通過圖片支持在線預覽某個監控點是否異常。系統實現異常自動報警推送消息提醒功能,以及各特性的CPK值對比統計分析功能。
        12)產品質量檔案管理
             產品質量檔案子系統建立了涵蓋特鋼、車輪、軌道三家事業部從特鋼配料到產出鋼錠到車輪/車軸等產品生產批次再到產品唯一編號的車輪、車軸全過程追溯信息采集臺賬,通過爐號、作業調度號、車輪號、車軸號、熱處理批號等信息進行相關臺賬檢索查詢,可支持臺賬數據的導出,系統支持任一車輪號車軸號正反方向的逐一查詢。
        13)質量成本管理
             質量成本子系統管理包含特鋼公司的不合格鑄坯信息、車輪退廢、軋材損失、質量成本匯總以及統計分析,車輪公司的廢品、返修、返工(包含補軋和重處理)、外部異議(包含補貨、賠付和出差費用)、外委加工(挽救)損失、掏出品損失、帶出品損失、質量成本匯總以及統計分析,軌道公司的質量成本管理臺賬的功能。通過新建或導入數據,實現在線統計質量相關損失成本,形成系統自動匯總統計分析功能。
        14)質量目標管理
             子系統包含指標考核數據與外部系統的集成(特鋼公司、車輪公司、軌道公司MES系統目標相關原始數據的集成);系統自動獲取QMS其它模塊的質量目標指標考核數據(來料檢驗、供應商質量管理、研發產品數據管理、審核管理、售后服務、質量成本、質量改進);對目前無法系統采集的數據,相關權限的用戶可手動錄入考核實際數據值、和質量目標指標考核相關的基礎維護功能;實現系統自動判定與目標實際值比對,未達目標發起質量改進功能。


        應用效果

             馬鋼QMS-質量管理系統集合等一體化的質量管理業務,通過集成PDM、MES系統及QMS系統,打通從煉鋼到軋鋼、機加、車輪車軸裝配的產品生命周期質量管理過程,基于生產過程的數據邏輯和數據鏈,實現產品生產、產品檢測的系統管理、信息共享,實現了質量改進處理流程的規范化和流程的監控管理,實現了對質量管控特殊過程的監控預警,形成完整的質量數據體系,打通質量管理數據鏈,構成了企業質量管理統計分析及改進產品全生命周期的協同平臺,為企業經營層提供高效的決策平臺。
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